Nachfolgend werden wichtige Begriffe erklärt.

Die Geschäftsprozesse innerhalb produzierender Unternehmen werden mit Hilfe von Managementsystemen gelenkt. Diese werden heute fast vollständig mit leistungsfähigen Informationssystemen realisiert. Das übergeordnete Leitsystem eines Unternehmens ist das Enterprise-Ressource-Planning (ERP). Mit diesem wird der effiziente Einsatz von Ressourcen geplant und gesteuert, siehe folgende Abbildung; Ressourcen können Kapital, Personal, Betriebsmittel, Infrastruktur, Material etc. sein.

Die personellen Ressourcen (Führungskräfte, Prozesseinrichter, Instandhalter, Maschinenbediener etc.) und sachlichen Ressourcen (Produktionsmittel: Fertigungsmittel, Messmittel, Transportmittel, Verpackungsmittel etc.) auf Produktionsebene müssen aufgrund stetig steigender Komplexität, Geschwindigkeit und Qualitätsanforderungen von entsprechend leistungsfähigen Management-Informationssystemen, vorzugsweise in Echtzeit, gelenkt werden. Das ERP-System ist aufgrund der Anforderung zur unternehmensumfassenden Datenverwaltung (Größe, „Trägheit“) für prozessnahe, prozessspezifische Aufgaben ungeeignet. Deshalb sind zwischen Unternehmensleit- und Produktionsebene aufgabenbezogene Managementsysteme zwischengeschaltet. Diese werden zusammen als Manufacturing Execution System (MES) bezeichnet. MES-Funktionsumfänge unterstützen u. a. Feinplanung, Durchführung und Kontrolle der Produktionsabläufe.

Ziele eines Unternehmens zur Qualitätssicherung und -steigerung werden heute zunehmend vom Computer Aided Quality Management (CAQ) unterstützt. Entlang des gesamten Produktlebenszyklus können qualitätsrelevante Parameter analysiert und dokumentiert werden, um aus den Ergebnissen ggf. Korrekturmaßnahmen abzuleiten. Sie sind deshalb ein wichtiges Instrument im MES.

→Merkmale werden aus Zeichnungseinträgen abgeleitet. Spezifiziert ein Zeichnungseintrag gesammelt mehrere gleichartige Geometrieelemente eines Bauteils und ist jedes dieser Geometrieelemente einzeln zu prüfen, werden aus dem Ursprungsmerkmal weitere Einzelmerkmale abgeleitet. In infra CONVERT stehen dafür drei Möglichkeiten zur Verfügung.

Kantenglättung wird bei der Erzeugung von Rastergrafiken angewendet, um unerwünschte Treppeneffekte zu reduzieren. Mithilfe von „Supersampling“, einem Verfahren zur Kantenglättung, wird in einer Zwischenstufe zunächst eine Rastergrafik in höherer Auflösung erzeugt. Höhe und Breite werden dafür mit der vorgegebenen Qualitätsstufe multipliziert. Anschließend wird die Grafik unter Anwendung des gewählten Interpolationsalgorithmus herunterskaliert. Diese Methode erhöht den Speicherverbrauch und die Laufzeit für den Export.

Folgende Kategorien können in infra CONVERT zugewiesen werden:

Kategorie	Beschreibung	Referenzen
Standard-Merkmal	Merkmal, das keiner der folgenden Kategorien zugeordnet ist.	–
Besonderes Merkmal	Besonders zu beachtendes, kritisches Merkmal. Entspricht die Ausführung des Merkmals nicht den Zeichnungsvorgaben, muss in besonderem Maße mit einer möglichen Gefährdung von Funktionen (Betriebssicherheit, Austauschbarkeit, Lebensdauer etc.) gerechnet werden. Beispiel für die Kennzeichnung:	–
Hilfsmaß	Maß, das für die geometrische Bestimmung eines Teiles nicht erforderlich ist und nicht als Vertragsbestandteil gilt. Beispiel für die Kennzeichnung:	• DIN 406-10:1992-12
Rohmaß	Maß, das sich auf den Ausgangszustand eines Gegenstandes bezieht. Beispiel für die Kennzeichnung:	• DIN 406-10:1992-12
Theoretisch genaues Maß	Maß zur Angabe der geometrisch idealen (theoretisch genauen) Lage oder Form des bemaßten Formelementes. Beispiel für die Kennzeichnung:	• DIN 406-10:1992-12
Prüfmaß	Maß, das bei Festlegung des Prüfumfangs bzw. der Prüfschärfe besonders beachtet werden muss. Beispiel für die Kennzeichnung:	• DIN 406-10:1992-12

Die Angabe von →Merkmalen in technischen Zeichungen folgt festgelegten Regeln. Solche Regeln sind in internationalen und nationalen Normen, aber auch Firmenschriften (Werksnormen), festgehalten. Durch Verweis auf eine Interpretationsvorschrift werden zwischen Kunde und Lieferant, trotz Reduktion des Dokumentationsaufwands, Missverständisse vermieden. Eine Klasse verweist auf eine Regel und gibt damit den Kontext vor, in welchem die Merkmaleigenschaften zu verstehen sind.

Die an dieser Stelle aufgeführten Klassen, sortiert in die folgenden Gruppen, können in infra CONVERT zugewiesen werden. Die Klassen beziehen sich dabei auf anerkannte Normen (siehe Spalte „Referenzen“). Falls nicht anders angegeben, gilt für die Toleranzgrenzen immer auch die Maßeinheit.

Hinweis Klassenbezeichnungen und zugehörige Maßeinheiten kann Ihr CAQ-Systemanbieter oder Administrator für Sie ändern, siehe Administratorhandbuch infra CONVERT > Konfiguration und Import > Parameterdatei "CharacteristicClasses". Sollten Sie eine weitere Klasse benötigen, fügen wir diese gerne für Sie hinzu.

• Längen und Winkel
• Einfache Geometrien
• Geometrische Tolerierung (Form, Richtung, Ort und Lauf)
• Zahnräder
• Kantenzustände
• Oberflächenangaben
• Materialeigenschaften
• Physikalische Größen
• Weitere Angaben

Aufbau der Zeichnungseintragungen

Die Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit werden mit einem grafischen Symbol auf der Zeichnung eingetragen. Position und Aufbau der Felder für die Einzelangaben ist wie folgt festgelegt (vgl. DIN EN ISO 1302:2002-06):

Klasse	Symbol/​Kenn­zei­chen	Beschreibung	Referenzen (Auswahl)	ID
				ELIAS	K2009
Glättungstiefe (Spitze)		Senkrechtkenngröße des Rauheitsprofils. Höhe der größten Profilspitze innerhalb der Messstrecke ln. Standardmaßeinheit Mikrometer (µm)	• DIN EN ISO 4287:2010 • DIN EN ISO 4288:1998 • DIN EN ISO 1302:2002	96	–
Glättungstiefe (Tal)		Senkrechtkenngröße des Rauheitsprofils. Tiefe des größten Profiltals innerhalb der Messstrecke. Standardmaßeinheit Mikrometer (µm)	• DIN EN ISO 4287:2010 • DIN EN ISO 4288:1998 • DIN EN ISO 1302:2002	97	–
Gemittelte Rautiefe		Senkrechtkenngröße des Rauheitsprofils. Mittelwert aus den Summen der jeweiligen Höhen der größten Profilspitze und der Tiefe des größten Profiltals innerhalb der Einzelmessstrecken. Standardmaßeinheit Mikrometer (µm)	• DIN EN ISO 4287:2010 • DIN EN ISO 4288:1998 • DIN EN ISO 1302:2002	23	150
Maximale gemittelte Rautiefe		Die Kenngröße ist eine Abwandlung der Regelanforderung an die gemittelte Rautiefe. Die vorgegebene Größe ist nicht mit der 16 %-Regel, sondern mit der Höchstwertregel („max-Regel“) zu interpretieren. Als Kennzeichen ist auch „Rmax“ gebräuchlich, welches die Anforderung an die größte gemittelte Einzelrautiefe Rzi, genauer: „Rz1max“, vorgibt. Standardmaßeinheit Mikrometer (µm)	• DIN EN ISO 4287:2010 • DIN EN ISO 4288:1998 • DIN EN ISO 1302:2002	31	158
Mittlere Profilelementhöhe		Senkrechtkenngröße des Rauheitsprofils. Mittelwert der Höhe der Profilelemente innerhalb einer Einzelmessstrecke. Je ein aufeinander folgendes Profiltal und eine Profilspitze bilden ein Profilelement. Standardmaßeinheit Mikrometer (µm)	• DIN EN ISO 4287:2010 • DIN EN ISO 4288:1998 • DIN EN ISO 1302:2002	98	–
Gesamthöhe		Senkrechtkenngröße des Primärprofils. Summe aus der Höhe der größten Profilspitze und der Tiefe des größten Profiltals innerhalb der Messstrecke. Standardmaßeinheit Mikrometer (µm)	• DIN EN ISO 4287:2010 • DIN EN ISO 4288:1998 • DIN EN ISO 1302:2002	26	153
Gesamthöhe		Senkrechtkenngröße des Rauheitsprofils. Summe aus der Höhe der größten Profilspitze und der Tiefe des größten Profiltals innerhalb der Messstrecke. Standardmaßeinheit Mikrometer (µm)	• DIN EN ISO 4287:2010 • DIN EN ISO 4288:1998 • DIN EN ISO 1302:2002	24	151
Gesamthöhe		Senkrechtkenngröße des Welligkeitsprofils. Summe aus der Höhe der größten Profilspitze und der Tiefe des größten Profiltals innerhalb der Messstrecke. Standardmaßeinheit Mikrometer (µm)	• DIN EN ISO 4287:2010 • DIN EN ISO 4288:1998 • DIN EN ISO 1302:2002	93	–
Arithmetischer Mittenrauwert		Senkrechtkenngröße des Rauheitsprofils. Arithmetischer Mittelwert der Beträge der Amplitudenwerte innerhalb einer Einzelmessstrecke. Standardmaßeinheit Mikrometer (µm)	• DIN EN ISO 4287:2010 • DIN EN ISO 4288:1998 • DIN EN ISO 1302:2002	25	152
Quadratischer Mittenrauwert		Senkrechtkenngröße des Rauheitsprofils. Quadratischer Mittelwert der Amplitudenwerte innerhalb einer Einzelmessstrecke. Standardmaßeinheit Mikrometer (µm)	• DIN EN ISO 4287:2010 • DIN EN ISO 4288:1998 • DIN EN ISO 1302:2002	99	–
Profilschiefe		Senkrechtkenngröße des Rauheitsprofils. Maß für die Asymmetrie der Amplitudendichtekurve innerhalb einer Einzelmessstrecke. Die Amplitudendichtekurve gibt den Amplitudenanteil in jeder horizontalen Schnittebene wieder. Standardmaßeinheit Mikrometer (µm)	• DIN EN ISO 4287:2010 • DIN EN ISO 4288:1998 • DIN EN ISO 1302:2002	100	–
Profilsteilheit		Senkrechtkenngröße des Rauheitsprofils. Maß für die Steilheit der Amplitudendichtekurve innerhalb einer Einzelmessstrecke. Die Amplitudendichtekurve gibt den Amplitudenanteil in jeder horizontalen Schnittebene wieder. Standardmaßeinheit Mikrometer (µm)	• DIN EN ISO 4287:2010 • DIN EN ISO 4288:1998 • DIN EN ISO 1302:2002	101	–
Mittlere Rillenbreite		Waagerechtkenngröße des Rauheitsprofils. Mittelwert der Profilelemente innerhalb einer Einzelmessstrecke. Standardmaßeinheit Mikrometer (µm)	• DIN EN ISO 4287:2010 • DIN EN ISO 4288:1998 • DIN EN ISO 1302:2002	102	–
Spitzenzahl		Waagerechtkenngröße des Rauheitsprofils. Anzahl mittlerer Breiten der Profilelmente in einer vorgegebenen Länge, standardmäßig 10 mm. Standardmaßeinheit –	• DIN EN ISO 4287:2010 • DIN EN ISO 4288:1998 • DIN EN ISO 1302:2002	103	–
Mittlere Profilsteigung		Gemischte (senkrechte und waagerechte) Kenngröße des Rauheitsprofils. Quadratischer Mittelwert der örtlichen Profilsteigungen innerhalb der Einzelmessstrecke. Standardmaßeinheit Mikrometer (µm)	• DIN EN ISO 4287:2010 • DIN EN ISO 4288:1998 • DIN EN ISO 1302:2002	104	–
Materialanteil		Kenngröße aus der Abbott-Firestone-Kurve (AF-Kurve) des Primärprofils. Materialanteil in einer Schnittlinienhöhe relativ zum Anteil in einer Referenzschnittlinienhöhe. Die AF-Kurve gibt die Summenhäufigkeit der Amplitudenwerte innerhalb einer Messstrecke wieder. Standardmaßeinheit Prozent (%)	• DIN EN ISO 4287:2010 • DIN EN ISO 4288:1998 • DIN EN ISO 1302:2002	70	160
Materialanteil		Kenngröße aus der Abbott-Firestone-Kurve (AF-Kurve) des Rauheitsprofils. Materialanteil in einer Schnittlinienhöhe relativ zum Anteil in einer Referenzschnittlinienhöhe. Die AF-Kurve gibt die Summenhäufigkeit der Amplitudenwerte innerhalb einer Messstrecke wieder. Standardmaßeinheit Prozent (%)	• DIN EN ISO 4287:2010 • DIN EN ISO 4288:1998 • DIN EN ISO 1302:2002	105	193
Kernrautiefe		Kenngröße des Rauheitskernprofils. Gesamthöhe des Rauheitskernprofils innerhalb der Messstrecke. Das Rauheitskernprofil ist das Rauheitsprofil ohne herausragende Spitzen und tiefe Täler. Standardmaßeinheit Mikrometer (µm)	• DIN EN ISO 13565-2:1998 • DIN EN ISO 1302:2002	27	154
Kleinster Materialanteil		Kenngröße des Rauheitskernprofils. Materialanteil in Prozent auf Höhe der Schnittlinie, welche die herausragenden Spitzen vom Rauheitskernprofil abtrennt. Das Rauheitskernprofil ist das Rauheitsprofil ohne herausragende Spitzen und tiefe Täler. Standardmaßeinheit Prozent (%)	• DIN EN ISO 13565-2:1998 • DIN EN ISO 1302:2002	71	161
Größter Materialanteil		Kenngröße des Rauheitskernprofils. Materialanteil in Prozent auf Höhe der Schnittlinie, welche die tiefen Täler vom Rauheitskernprofil abtrennt. Das Rauheitskernprofil ist das Rauheitsprofil ohne herausragende Spitzen und tiefe Täler. Standardmaßeinheit Prozent (%)	• DIN EN ISO 13565-2:1998 • DIN EN ISO 1302:2002	72	162
Reduzierte Spitzenhöhe		Mittlere Höhe der herausragenden Spitzen über dem Rauheitskernprofil. Das Rauheitskernprofil ist das Rauheitsprofil ohne herausragende Spitzen und tiefe Täler. Standardmaßeinheit Mikrometer (µm)	• DIN EN ISO 13565-2:1998 • DIN EN ISO 1302:2002	28	155
Reduzierte Riefentiefe		Mittlere Tiefe der Profiltäler unterhalb des Rauheitskernprofils. Das Rauheitskernprofil ist das Rauheitsprofil ohne herausragende Spitzen und tiefe Täler. Standardmaßeinheit Mikrometer (µm)	• DIN EN ISO 13565-2:1998 • DIN EN ISO 1302:2002	29	156
Grundrautiefe		Senkrechtkenngröße des Rauheitsprofils. Amplitudenwert der dritthöchsten Profilspitze vom drittgrößten Profiltal innerhalb einer Einzelmessstrecke. Standardmaßeinheit Mikrometer (µm)	Nicht offiziell genormt.	32	159
Weitere Oberflächenangabe	–	Bearbeitungszugabe, Beschichtung, Lage der Oberflächenrillen und -ausrichtung. Standardmaßeinheit –	• DIN EN ISO 1302:2002	118	–
Schichtdicke	–	Materialdicke eines oder mehrerer Überzüge auf einem Untergrund. Standardmaßeinheit Millimeter (mm)	–	64	260

Ein Layer (auch: „Ebene“, „Folie“) ist eine Strukturierungshilfe in Zeichnungen und fasst Objekte beziehungsweise Zeichnungselemente zusammen. Layer werden wie transparente Folien auf einem Overheadprojektor übereinander gelegt, sodass der Inhalt in dieser Weise kombiniert das Gesamtergebnis zeigt. Layer besitzen unter anderem die Eigenschaften ein-/ausgeblendet (aktiviert/deaktiviert), druckbar/nicht druckbar. Werden Inhalte eines Layers zu einem bestimmten Zeitpunkt nicht benötigt, kann er ausgeblendet werden. So können mehrere Zeichnungsvarianten in einem Dokument beziehungsweise einer Datei gespeichert werden, zum Beispiel Texte in mehreren Sprachen.

(Größen-)Maße spezifizieren quantifizierbare geometrischer und andere physikalische Eigenschaften eines Produkts (→variables Merkmal). Sie werden ausgedrückt als das Vielfache oder der Teil (Zahlenwert) eines Referenzwertes (Maßeinheit):

In der folgenden Grafik werden einige Begriffe für lineare Maßelemente und Maßtoleranzen erklärt, wie sie in infra CONVERT verwendet werden.

Die Maßeinheit wird in infra CONVERT einem Merkmal über die Merkmalklasse zugewiesen. Die folgenden Einheiten mit Vorsätzen für dezimale Teile und Vielfache aus verschiedenen Einheitensystemen stehen zur Verfügung.

Hinweis Klassenbezeichnungen und zugehörige Maßeinheiten kann Ihr CAQ-Systemanbieter oder Administrator für Sie ändern, siehe Administratorhandbuch infra CONVERT > Konfiguration und Import > Parameterdatei "CharacteristicClasses".

Qualitätsrelevante Forderungen an ein Produkt (Einzelteil, Baugruppe) sind im Wesentlichen geometrischer und werkstofflicher Natur. Die Geometrie eines Werkstücks (oder einer Baugruppe) wird durch schrittweises Erzeugen und Modifizieren (Transformieren, Vervielfältigen, Referenzieren) von Konstruktionselementen (auch: geometrische Primitive, Formelemente, User Defined Features) bestimmt. Erzeugungs- und Modifikationsoperationen erfordern zur eindeutigen Bestimmung spezielle Kenngrößen (Parameter), wie z. B. Durchmesser und Länge eines Zylinders. Diese werden zusammen mit anderen kennzeichnenden Informationen, wie Werkstoff- und Oberflächenangaben, auf der technischen Zeichnung ausgewiesen. An diesen Merkmalen, wie sie insb. im Prüfwesen genannt werden, orientieren sich die Herstell- und Prüfprozesse.

Bei Prüfaufgaben wird dabei zwischen variablen und attributiven Merkmalen unterschieden:

Variable Merkmale sind Forderungen, welche quantifiziert werden können. Es handelt sich um Größen, welche mit einer Toleranz verbunden sind und mit einem Zahlenwert und einer Einheit abgefragt werden können (→(Größen-)Maße).

Attributive Merkmale können nur qualitativ beurteilt werden. Sie werden mit erfüllt/nicht erfüllt bzw. in Ordnung/nicht in Ordnung abgefragt. Beispiele sind „Alle Kanten entgratet.“, „Stiftlöcher im Verbund gebohrt.“, „Schutzart IP 44“.

Merkmale lassen sich des Weiteren nach →Klassen sortieren.

Auch wenn es technisch möglich ist, sollte sich ein Projekt immer nur auf ein Objekt (ein Bauteil oder eine Baugruppe mit einer Sach- bzw. Artikelnummer) beziehen, welches einer Prüfung und ggf. Folgeprüfungen unterzogen wird. Dabei kann es sich z. B. um die Erstbemusterung eines Produkts und dessen anschließende Neubemusterungen (Erststückfreigaben, Requalifikationen) handeln.

Der Export eines Prüfplans aus infra CONVERT heraus, z. B. zur Weiterverarbeitung in einem →CAQ-System, erfolgt in Form eines Austauschformats (JSONV1 oder DFD, siehe Administratorhandbuch infra CONVERT > Export).

Ein Prüfplan kann z. B. folgende Informationen enthalten:

Als Sammelzeichnung wird eine →technische Zeichnung bezeichnet, wenn mehrere Varianten eines gleichartigen Bauteils oder einer gleichartigen Baugruppe mit jeweils eigener Sachnummer in diesem Dokument zusammengefasst werden. (vgl. DIN 30:2002-12)

Meist wird nur eine der Bauteilvarianten oder ein generisches Bauteil, welches alle Eigenschaften in jeweils einer Ausprägung enthält, grafisch dargestellt. Die variablen Eigenschaften werden mit einem Kennbuchstaben (auch: „Maßbuchstabe“) angetragen und in einer Tabelle aufgerufen.

Nicht-grafische Informationen werden in technischen Zeichnungen mithilfe von Schriftzeichen angegeben. Schriftzeichen können Buchstaben, Ziffern, diakritische Zeichen, Satzzeichen und zusätzliche grafische Symbole sein. Sie werden aufgrund ihrer häufigen Wiederholung zu einem Vorrat, dem Zeichensatz, zusammengefasst. In der elektronischen Datenverarbeitung werden Schriftzeichen durch Codierung eindeutig in einem Zeichensatz identifiziert. Für die Zeichencodierung existieren weltweit zahlreiche Standards. „ASCII“ ist ein Beispiel für einen sehr kleinen Satz, „Unicode“ ein Beispiel für einen sehr umfangreichen Satz, dem fortlaufend Zeichen hinzugefügt werden. Ein digitaler Schriftzeichensatz wird Schriftart oder synonym auch Font genannt. Eine Schriftart- beziehungsweise Font-Datei enthält üblicherweise einen Zeichensatz in einer einheitlichen grafischen Ausgestaltung.

Neben der rein visuellen Darstellung von Schriftzeichen ist die eindeutige Definition der Zeichen wichtig für die maschinelle Verarbeitung technischer Zeichnungen. Von PDF-Dateien ist man gewohnt, dass Schriftzeichen in aller Regel korrekt dargestellt werden. Das liegt daran, dass die verwendeten Schriftzeichen-Definitionen mit in der Datei gespeichert (eingebettet) werden. Anders ist das (leider) bei den CAD-Austauschformaten DXF, DWG und IGES. In ihnen werden nur die Verweise auf Schriftzeichen in Schriftartdateien gespeichert. Zur korrekten Darstellung werden daher die Schriftartdateien benötigt.

Bedeutung für infra CONVERT Schriftarten sind urheberrechtlich geschützt. Die Nutzungsrechte werden in den meisten Fällen nur kostenpflichtig eingeräumt. Die Zahl der von CAD-Systemen verwendeten Schriftarten ist immens hoch. Diese Schriftarten mitzuliefern, würde die Kosten für infra CONVERT-Lizenzen unverhältnismäßig steigern. Aus diesem Grund ersetzt infra CONVERT beim Laden von Zeichnungsdateien nicht auf dem Computer installierte Schriftarten durch optisch ähnliche Zeichensätze. Ist das der Fall, wird eine Hinweismeldung ausgegeben.

Das ISO-GPS-Normensystem um die DIN EN ISO 8015 regelt die Sprache, mit welcher Anforderungen an die Geometrie eines Produkts kommuniziert werden. Mit einem Eintrag – aufgebaut aus „Spezifikationselementen“ – auf der technischen Zeichnung wird ein Spezifikationsoperator im Normensystem aufgerufen. Ein Spezifikationsoperator fasst Regeln („Operationen“) zusammen, mit welchen die Forderungen an ein Geometrieelement oder die Beziehung zwischen Geometrieelementen von allen Vertragspartnern zu verstehen sind.

Dabei gilt der Grundsatz der Standardfestlegung, das „Defaultprinzip“. Sofern nicht durch Hinzufügen ergänzender Informationen in der Vertragsvereinbarung ausgewiesen, enthält der Spezifikationsoperator nur defaultmäßige Operationen in festgelegter Reihenfolge nach ISO-Normen. Der Default ist so gewählt, dass die Operationen näherungsweise dem meist angewandten Vorgehen und dem üblichen Verständnis in der Praxis entsprechen.

In der folgenden Abbildung wird das Konzept beispielhaft am Geometrieelement Welle mit einem Nenndurchmesser von 20 mm gezeigt. Es wird zunächst nur die Defaultspezifikation betrachtet, dargestellt auf der linken Seite. Der Zeichnungseintrag legt ein „lineares Größenmaßelement“ nach DIN EN ISO 14405-1 vom Typ Zylinder fest. Der Defaultspezifikationsoperator fordert die Betrachtung des „örtlichen Zweipunktgrößenmaßes“: Alle unabhängig voneinander ermittelten Einzelabstände von gegenüberliegenden Punkten müssen im Toleranzbereich liegen, also gemäß Toleranzcode „h9“ nach DIN EN ISO 286-1 in einem Intervall von 19,948 mm bis 20 mm. Als geometrische Entsprechung dargestellt sind fünf beliebige Zweipunktgrößenmaße am nicht-idealen Oberflächenmodell.* Eine geeignete Verifikation („Verifikationsoperator“) für diese Spezifikation wäre das Prüfen mittels Grenzrachenlehre: 1) Gutlehrung: Wird das Maximum-Material-Maß überschritten?; 2) Ausschusslehrung: Wird das Minimum-Material-Maß unterschritten?

Das Abweichen von der Defaultfestlegung kann mit geeigneten Spezifikationsmodifikatoren (und/oder Kurzbezeichnungen) kenntlich gemacht werden. Man erhält dann einen „Speziellen Spezifikationsoperator“. Im Beispiel legt das Modifikatorsymbol „E in Kreis“ die Hüllbedingung fest. Die Hüllbedingung fordert, dass die ausgewertete Geometrie in einem einhüllenden Zylinder vom Durchmesser 20 mm liegt und alle Zweipunktgrößenmaße größer oder gleich 19,948 mm sind. Eine geeignete Verifikation wäre nun eine Gutlehrung mittels Lehrring und Ausschusslehrung mittels Grenzrachenlehre.

Nachfolgend sind beispielhaft Modifikator-Textsymbole mit Ihrer Bedeutung gelistet, wie sie in infra CONVERT einem Merkmal als Eigenschaft „Modifikatoren“ zugewiesen werden können.

Eine Merkmalkennung besteht aus dem grafischen Merkmalsymbol und der, meist numerischen, Merkmalnummer. Zusammen mit der Sachnummer der Technischen Zeichnung wird der eindeutige Zusammenhang zum Prüfmerkmal hergestellt. Üblicherweise bleibt bei einer Änderung der Merkmalausprägung (infolge einer Zeichnungsänderung) dieselbe Merkmalnummer bestehen, wird die Nummer beim Löschen gesperrt und wird beim Hinzufügen eines Merkmals die nächste bisher nicht verwendete Merkmalnummer belegt.

In infra CONVERT können Sie z. B. →Merkmalkategorien kenntlich machen, indem Sie jeweils eine der folgenden sechs Stempelsymbolformen sowie eine Symbolfarbe zuweisen.

Die Toleranztabelle ist der Abschnitt einer Norm, welche die allgemeine Maß-, Form- und/oder Lagetolerierung für Werkstücke regelt. Innerhalb der Tabelle erfolgt die Zuordnung der Grenzmaße zu Nennmaßbereichen, wobei die Grenzmaße weiter abgestuft sind nach Toleranzklassen (auch: Toleranzgraden oder Toleranzreihen), z. B. „fein, mittel, grob, sehr grob“ oder „formgebunden, nicht formgebunden“.

In infra CONVERT können Sie Allgemeintoleranzen für Längenmaße, Winkelmaße und Kantenbemaßungen (Rundungshalbmesser und Fasen) anhand eingeladener Toleranztabellen automatisch dem Nennmaß zuordnen lassen.

Rechtlicher Hinweis Mit der Software infra CONVERT erwerben Sie keine Nutzungsrechte an enthaltenen Toleranztabellen. Sie müssen selbst rechtmäßigen Zugriff auf entsprechende Schriften, wie z. B. Normen und andere Vereinbarungen, haben. Sie haben die Möglichkeit, Toleranztabellen selbst zu erstellen (siehe Administratorhandbuch infra CONVERT > Konfiguration und Import > Toleranztabellen) oder auf Grundlage Ihrer Daten von uns erstellen zu lassen.

Mittels einer vereinfachten Angabe werden Anforderungen an ein Geometrieelement in vereinfachter Darstellung angegeben und an anderer Stelle in der Zeichnung erklärt, zum Beispiel neben einer Ansicht oder in der Nähe des Schriftfelds. Diese Art der Angabe kann sinnvoll sein, wenn nicht genügend Platz in einer Ansicht zur Verfügung steht oder eine Angabe für mehrere, separate Geometrieelemente gilt und mehrfach angegeben wird.

Das nachfolgende Beispiel zeigt das Prinzip für Oberflächenangaben und geometrische Toleranzangaben.

Die Zahlengenauigkeit ist relevant bei der Darstellung von Zahlenwerten. Wird ein technischer Sachverhalt mit Zahlenwerten beschrieben, in der Regel in Form von →Größenmaßen, sollte die Genauigkeit der dargestellten Zahl in der gleichen Größenordnung liegen wie die Ungenauigkeit des Maßes selbst.

Zum Beispiel ist der maximale Ungenauigkeitsbereich der Zahl 23, sofern keine weiteren Informationen vorliegen, 22,5 bis <23,5. Schließlich kann der Wert durch eine Rundungsoperation entstanden sein. Dabei ist die letzte signifikante Stelle, hier die „3“, die Stelle, die gerundet wurde oder gerundet worden sein kann.

Die Anzahl signifikanter Stellen (auch: „maßgebliche Ziffern“) in einer dezimal dargestellten Zahl erkennt man wie folgt (siehe auch „DIN EN ISO 80000-1:2013-08, Kapitel 7.3.4 Abweichung und Unsicherheit“):

1. Die Zahl wird von links nach rechts betrachtet. Die erste Ziffer ungleich Null ist die erste maßgebliche Ziffer.
2. Folgenullen sind ebenfalls maßgeblich, insbesondere wenn sie rechts vom Komma stehen.
3. Nullen links vom Komma sind nur dann maßgeblich, wenn rechts vom Komma mindestens eine weitere Ziffer, einschließlich Null, folgt.

Die in der Technik übliche Zahlengenauigkeit („Rechenschiebergenauigkeit“) erzielt man dadurch, indem man eine Zahl so rundet, dass noch drei signifikante Stellen übrig bleiben. Es sei denn, die erste signifikante Stelle ist eine Eins, dann sollten vier signifikante Stellen verbleiben.

Zum digitalen Austausch →technischer Zeichnungen haben sich verschiedene Datenformate etabliert. Jedes Datenformat transportiert mindestens die grafischen Informationen einer auf Papier gedruckten Zeichnung. Vektorformate und insbesondere speziell entwickelte Zeichnungsdatenformate speichern darüber hinaus Informationen, welche das automatisierte Auslesen durch Computerprogramme erleichtern.

Grundsätzlich betrachtet ist eine technische Zeichnung nach weitgehend international festgelegten Standards aus linienhaften grafischen Elementen sowie Textelementen aufgebaut. Aus der Anordnung der Elemente zueinander leitet der Leser die Bedeutung ab. Diese Art von Interpretationsarbeit softwaretechnisch umzusetzen ist jedoch aufwendig und nur in sehr beschränktem Maße möglich. Deshalb sind in Zeichnungsdatenformaten zusätzliche Informationen gespeichert, welche einer Software Zusammengehörigkeit und Bedeutung der Elemente anzeigen.

Die Eignung verschiedener Datenformate zur automatisierten Interpretation kann wie folgt verallgemeinert werden:

In infra CONVERT ist ein CAD-Austauschformat die Mindestvoraussetzung für eine vollautomatische Merkmalerkennung.

Vektorgrafikformate hingegen speichern Grafikelemente als eindeutige, mathematisch beschriebene grafische Primitive. Letztere meinen geometrische Grundelemente wie gerade Linien, Kreisbögen und Splines sowie Flächen wie Kreise, Polygone und Spline-Flächen. Texte werden entweder als Linienzüge oder mit Hilfe der Zeichencodierung (siehe auch →Schriftart/Font) gespeichert.

In infra CONVERT sind zeichencodierte Texte beziehungsweise eingebettete Schriftarten eine Voraussetzung für die automatische Merkmalerkennung.